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三笔“绿色”账,看“新凤鸣”节能领跑

2018-2-26 17:38| 发布者: admin| 查看: 184| 评论: 0

      节能减排,成为企业生产中越来越绕不过的话题。

      怎么节能?如何减排?身边的榜样和样本不禁让人眼前一亮。

      作为国内长丝百万吨级规模唯一专注于聚酯长丝制造的集团公司,新凤鸣集团股份有限公司多年来一门心思扑在聚酯长丝的生产上,用一个个含金量极高的技改项目,以及一系列真切的提档升级,唱出了绿色发展的动听旋律。

      A一个回收装置回馈两份收获

      

      环保低碳设施。

      两个多月前,“新凤鸣”从北京人民大会堂捧回了一个分量十足的奖项——科学技术进步一等奖。这个奖项的取得,得归功于“聚酯酯化废水中有机物回收技术”项目。

      聚酯(PET)是一种广泛应用于纺织、包装、电子、电器、医疗器械等领域的高分子材料。“新凤鸣”作为一家大型化纤企业,自然也是聚酯的“大户”。

      聚酯工业在生产的过程中,每吨聚酯产生约185公斤酯化废水,废水中含有乙醛、2-甲基-1,3-二氧环戊烷(2-MD)、乙二醇(EG)等大量有机物,其含量通常在1.0%~2.0%之间,导致废水COD值高达20000~30000 mg/L。

      如何节能环保处理聚酯酯化过程中产生的废水,成为聚酯行业绿色生态发展的一大挑战。

      “传统的废水处理方式不仅不环保,而且浪费了宝贵资源。”说到节能减排,新凤鸣晒出的第一个“妙招”,就是应对废水处理的乙醛回收装置。“这项技术我们钻研了多年,花了不少心思,它对于我们减轻污水处理负担,可以说是立竿见影的。”

      简单来说,本项目采用新型环保工业乙醛提取技术,提取废水中的工业乙醛可以外销给下游用户使用,而提取的乙二醇,可以送回到聚酯工厂作为聚酯原料重新再利用,从而降低原料消耗。

      公司相关负责人给记者算了这样一笔账,乙醛回收装置可让废水中COD含量降低至5000mg/L以下,同时大大减少CO2的排放,而一般工厂的废水处理如果COD值从15000mg/L降到5000mg/L,需要经过一系列的处理,成本需要6元/吨左右。经过工业乙醛提取后,再将废水处理到可排放标准,成本只要2元/吨,这样每吨废水可以降低4元的处理成本。

      目前新凤鸣已形成年产工业乙醛近6000吨、乙二醇水溶液约2500吨的生产能力,年新增效益3000多万元。

      在节能的同时,还可减少CO2排放,对企业提高环保水平、降低成本等有非常积极的推动作用。

      B一笔屋顶上的节能增效账

      

      光伏屋顶。

      登上新凤鸣集团股份有限公司的厂房屋顶,大片大片的光伏板齐刷刷地“斜倚”着,沐浴在阳光里,显得尤为壮观。

      2014年12月下旬,眼前这个铺满光伏板的2万平方米屋顶,正式发电了。原本闲置的屋顶,一下子派上了用场。

      彼时,随着一声“并网验收通过,可以发电!”的口令,这个分布式光伏发电项目,顺利通过市供电公司验收,正式投运发电,该项目建设面积约28000平方米,装机容量1.7MW。

      “作为化纤生产企业,装置工艺的特殊性在于需要全天确保供电。”公司相关负责人直言,正因为如此,企业不仅对电力需求量大,对电能的质量自然要求也要高。

      而这个1700千瓦的分布式光伏发电项目,是全省第一家110千伏用户变分布式光伏,设备选用和技术保障都处于一流水平。

      更为关键的是,闲置屋顶所产生的经济效益和环保效益,也是显而易见的。

      据悉,按照桐乡地区平均一年日照1000个小时计算,光伏发电效率可达70%左右,并网后年发电量达133万千瓦时,年节省电费约15万元。

      随后,更多的屋顶被合理利用了起来。如今,“新凤鸣”在其下属4个子公司分别建设了光伏发电站。

      截至目前,集团下属子公司已经实施或正在实施的光伏项目共13.6MW,预计年发电总量1340万度。其他子公司太阳能项目也正在规划中。

      伴随光伏电板陆续“住”上屋顶,“新凤鸣”翻开了转变能源利用方式、实现节能减排的绿色新篇章。

      C一道工艺促成全球第一生产规模

      

      乙醛回收装置。

      

      自动包装生产线。

      论节能减排,“新凤鸣”还有一道值得称道的工艺——FDY生产的工艺节能。

      据介绍,FDY是化纤长丝生产中相较其他产品更耗能的品种。因为在FDY的生产过程中,需要上油上水,并且对于油和水还需要加热,如何在这个环节中节能?

      “新凤鸣”和其设备供应商一起进行了技术攻关。其间,国外攻克这一难题的新工艺不断涌现,但这些工艺并不符合“新凤鸣”的生产实际。

      “为节能降耗付出的每一份努力都是值得的。”集团副总裁赵春财告诉记者,没有现成的工艺可以拿来就用,公司只能买来设备自己研究,吃了很多苦,但终于攻克了采用无油拉伸工艺生产出优质有光FDY的这项难题。

      更值得一提的是,其无油拉伸工艺的生产规模已位列全球第一,这项技术的成功为新凤鸣节约了30%以上的FDY用电量。

      将节能减排理念渗透到生产工艺中,新凤鸣就此跑出了工艺节能的加速度。

      聚酯长丝生产最大的耗能环节就是聚合,如何减少这部分的耗能?新凤鸣在减少聚合过程中,产生的蒸汽量以及怎样进行能量的综合回收利用等方面深挖潜力,进行工艺革新和设备改造,2010年以前新凤鸣1吨长丝的生产需要消耗150多公斤的煤,到了2016年只需要110公斤左右。

      除此之外,新凤鸣的废气排放指标远好于国标。“总而言之,现在排放总量减下来,不仅环境改善了,而且增加了经济效益,也给企业发展腾出了空间。”赵春财笑言。

      一路走来,这里的节能减排举措亮点纷呈。可新凤鸣并没有将其视为功劳簿高枕无忧,而是选择“一直在路上”。

      采访接近尾声,赵春财又忙着与一批“技术控”接洽节能事宜,“今年,我们还会有新的改进举措。”

      一场以“节能减排”为目标的大改造,正在新凤鸣持续不断地铺展开来。


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